Ohne Technik läuft auf der Wiesn nix

Ob es auf Hawai tatsächlich kein Bier gibt? Egal. Für Liebhaber der Gerstensafts gibt es von morgen bis einschließlich 4. Oktober ohnehin nur ein Reiseziel: München. Seit 1810 findet – mit Ausnahme der Jahre des ersten und zweiten Weltkriegs – das Oktoberfest statt und ist längst zum größten und einem der bekanntesten Volksfeste der Welt geworden. Gut 6 Millionen Besucher – Einheimische wie Touristen aus aller Welt – werden sich heuer auf dem 42 Hektar großen Areal vergnügen und (rein statistisch) pro Person einen Liter Bier konsumieren.

Bier-Pipeline zur Versorgung

Damit das in den Festzelten und Biergärten (die bieten Platz für rund 119.000 Gäste) reibungslos klappt, sorgt nicht nur ein ganzes Heer von Kellnern und Schankhilfen, sondern auch modernste Technik.

Seit 2010 arbeitet das Paulaner Festzelt Winzerer Fähndl mit einer zentralen Bierversorgung, die mit Siemens-Software gesteuert wird. Dadurch können Abverkauf und Durchlauf jederzeit über Web­browser, Tablet PC oder Smartphone kontrolliert werden. Ein Jahr später übernahm auch die Bräurosl das System, und 2012 folgte dann das Hacker Festzelt.
Verbunden sind die drei Zelte mittlerweile durch eine unterirdische, rund 240 Meter lange Bier-Pipeline, durch die das Bier mit einer Geschwindigkeit von 25 Metern pro Sekunde zu den insgesamt fünf Schänken mit jeweils elf Zapfhähnen gelangt. Deren Ausschank-Kapazität liegt bei einer Maß alle vier Sekunden.
Der Nachschub gelangt über vier zentrale Tanks mit einem Fassungsvermögen von jeweils 28.000 Litern ins System.
Das Kernstück der zentralen Bierversorgung befindet sich in einem Schaltschrank: eine speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) der Simatic S7 300-Reihe.

Technik für Brauindustrie

Aber auch abseits des Oktoberfests ist die Brauindustrie ein wichtiger Kunde von Siemens. Einträge im Unternehmensrchiv zeigen, dass bereits im 19. Jahrhundert Siemens-Komponenten wie Elektro­motoren in der Bierherstellung zum Einsatz kamen.

„Neben Hopfen, Wasser, Malz und Hefe sind Produktionsdaten – vom Rohstoffeingang bis zur Abfüllanlage – der fünfte Rohstoff von Brauerein. Diese bestimmen im Zusammenspiel mit moderner Automatisierungstechnik den Betriebsablauf und helfen dem Braumeister, die Produktion effizienter zu steuern”, erklärt Gunther Walden, Leiter der Branche Nahrungsmittel und Getränke bei der Siemens-Division Process Indus­tries and Drives.
Seit 1973 werden Brauereien mit Siemens-Steuerungen automatisiert, und 1977 erfolgte dann die Patentanmeldung für ein eigens für die Brauindustrie entwickeltes Steuerungssystem: Braumat.
Das System wurde über die Jahre kontinuierlich verbessert und an neue technische Anforderungen angepasst. Arbeiteten die ersten Braumat-Versionen noch mit Steuerungen vom Typ Simatic S3, so vollzog sich 1993 der Umstieg auf Indus­trie-PCs als technische Plattform. Seit der Version 4.0 werden zudem Simatic S7-Steuerungen unterstützt.
Mit der Weiterentwicklung von Braumat ab dem Jahr 2011 zu den Versionen 6.0 und deren Upgrades wurde das bei Braumeistern auf der ganzen Welt geschätzte System umfassend modernisiert: Mit Braumat V7 optimierte Siemens die Benutzerfreundlichkeit und Leistungsfähigkeit und vereinfachte das Engineering durch eine verbesserte Datenhaltung.
Heute läuft Braumat auch auf Industrie-PCs mit den aktuellenWindows-Betriebssystemen, und Produktionsdaten lassen sich auf einem MS SQL-Server archivieren.
Zudem bietet Braumat Schnittstellen zum Simatic IT MES und unterstützt die Virtualisierung von Bedienplätzen. Und nachdem Siemens aus langjähriger Erfahrung die Bedürfnisse der Brauindustrie sehr gut kennt, weiß man natürlich, dass Kleinbetriebe andere Bedürfnisse (und finanzielle sowie technische Möglicheiten) als die Großen haben. Speziell für Craftbier-Produzenten, Testbrauereien und kleine Braubetriebe wird eine Lean-Version des Braumat angeboten.

Noch viel Marktpotenzial

„Automatisierung, Digitalisierung, Netzwerke und Industriesoftware unterstützen Brauereien nicht nur bei der Dokumentation aller Prozesse, sondern helfen auch, Produktionsfehler zu vermeiden oder auszuschließen. Der Trend zu mehr Sorten und Mischgetränken erfordert von den Brauereien außerdem zunehmende Flexibilität in Produktion und Abfüllung”, erklärt Walden.

Zwar nutzen bereits viele Braubetriebe – von den internationalen Großkonzernen wie ABInBev, SAB Miller oder Carlsberg bis hin zu Hunderten kleiner, lokaler Brauereien – Siemens-Technik. Aber generell ist die Automatisierung in der Bierindustrie noch stark ausbaufähig: Jede dritte Brauerei weltweit verwendet auch heute noch Systeme aus dem letzten Jahrhundert.
Paulaner, einer der ältesten Braubetriebe Bayerns, gehört nicht dazu. Seit fast 30 Jahren besteht die Partnerschaft zu Siemens, und mittlerweile ist der Traditions­betrieb vollautomatisiert.

Modernste Brauerei Europas

Erst Anfang der Woche wurde mit der Abfüllanlage ein zweiter Bereich des neuen Werks im Münchner Stadtteil Langwied in Betrieb genommen – und an diesem wird natürlich neueste Technik von Siemens eingesetzt.

„Wir haben es geschafft, in eineinhalb Jahren aus einem geräumten Maisfeld die modernste Brauerei Europas zu bauen und in Betrieb zu nehmen”, so Stefan Lustig, Hauptgeschäftsführer von Paulaner.
Grund für den Neubau waren fehlende Kapazitäten am altehrwürdigen Nockerberg, wo Paulaner in den letzten 380 gebraut hat. Aufgrund der wachsenden Nachfrage im In- und Ausland gab es hier in den Vorjahren immer wieder Probleme mit fehlendem Leergut, Engpässe in der Logistik und zu wenig Platz zum Rangieren. Ab März 2016 soll das neue Werk in Vollbetrieb gehen.

Von der Brauindustrie …

Neben Braumat umfasst das Siemens-Sortiment für die Brauindustrie noch weitere Produkte wie Feldgeräte, Messinstrumente, Labor-Informations- und Management-System (LIMS) sowie Antriebe. Wichtig dabei: Alle Komponenten lassen sich nahtlos in bestehende Infrastrukturen integrieren, basieren auf bewährten Qualitätsstandards und sprechen eine gemeinsame Sprache.

Ein Beispiel für die Leistungsstärke einer solchen durchgängigen Automatisierung zeigt sich bei Abfüll- und Verpackungsanlagen, zwei Bereichen, in denen hohe Kosten anfallen, vor allem dann, wenn freistehende Insellösungen eingesetzt werden.
Um diese zu vermeiden, hat Siemens das Konzept Optimized Packaging Line (OPL) entwickelt, das eine konsequente Standardisierung und Integration aller einzelnen Prozessschritte sicherstellt und für Kostenersparnis auf der ganzen ­Linie sorgt.

… bis zum Fahrgeschäft

Technik von Siemens wird auch von vielen Fahrgeschäften eingesetzt.

Auf der Oiden Wiesn gastiert die über 75 Jahre alte Berg-und Talbahn „Fahrt ins Paradies” von Toni Schleifer. Das Traditionskarussell wird nach wie vor zuverlässig von seinem original Siemens-Schuckert-Drehstrommotor mit 11 PS angetrieben.
Deutlich mehr Hightech steckt in anderen Fahrgeschäften.
Das Oktoberfest-Riesenrad der Firma Willenborg ist mit 50 Metern Höhe eines der größten Riesenräder der Welt. 1979 erstmals aufgestellt, umfasst es 40 Gondeln mit einem Fassungsvermögen von insgesamt 400 Personen und trägt bis zu 540 Tonnen Gesamtgewicht. Vor Kurzem wurde die Technik im Riesenrad umfassend modernisiert und die Automatisierung mit einer Simatic S7 dem Stand der Technik angepasst. Neben der Steuerung kommt auch der Antrieb des Giganten von Siemens.
Im Freifallturm „Power Tower” von Ewald Schneid sorgen zwei 450-Kilowatt-Siemens-Motoren mit jeweils 612 PS dafür, dass die bis zu 13 Tonnen schwere Gondel an den Stahlseilen mit maximal 32 Passagieren extrem schnell und vor allem sicher auf- und absteigen kann.
Simatic S7 steuern unter anderem auch die Rio Rapidos Raftingbahn, die Geisterbahnen „Daemonium” und „Fahrt zur Hölle” oder den Euro-Skooter.

••• Von Britta Biron